详细介绍一下不锈钢内衬修复技术的施工流程

一、施工前准备阶段

1. 管道检测与评估

• 检测内容：
  • 通过CCTV 管道检测机器人全面勘察管道内部状况，记录腐蚀、裂缝、脱节、变形等缺陷位置及程度。
  • 测量管道椭圆度（管径偏差超过 5% 需预处理）、长度、走向（弯头角度、三通位置等）。
  • 检测管道内流体介质性质（如酸碱性、温度）、压力等级，以选定不锈钢材质（如 304、316L、310S 等）。
• 评估目的：
  确定修复方案（如滑入法、胀接法或螺旋缠绕法）、内衬管厚度（通常 2-5mm，腐蚀严重区域加厚）及分段施工计划。

2. 材料与设备准备

• 不锈钢内衬管：
  • 预制管段：根据管道尺寸定制，采用卷制焊接或无缝管切割，内壁抛光处理以减少流体阻力。
  • 现场加工：螺旋缠绕法需不锈钢带材（宽度 100-300mm，厚度 1.5-3mm），带材边缘预制锁扣或焊接坡口。
• 关键设备：
  • 牵引设备（如卷扬机、液压牵引机）、胀接设备（液压胀管机、气压胀管机）、焊接设备（氩弧焊机、等离子焊机）。
  • 辅助工具：管道封堵器（修复前隔离水流）、通风设备（有限空间作业时换气）、测量仪器（激光测距仪、测厚仪）。

3. 现场勘察与施工方案设计

• 确认工作坑位置：需在管道两端开设操作坑（尺寸通常为 2m×2m×1.5m），用于内衬管导入和接口处理。
• 评估周边环境：避开地下管线、电缆，制定交通疏导方案（如需占道施工），确保吊装、牵引设备进场条件。

二、管道预处理阶段

1. 管道清洗与封堵

• 清洗目的：去除管道内淤泥、结垢、杂物，避免影响内衬贴合度。
• 清洗方法：
  • 高压水射流清洗（压力 20-50MPa）：适用于大口径管道。
  • 机械刮削：用于清除硬质结垢或锈蚀层。
• 临时封堵：
  修复段上下游安装气囊或法兰封堵器，切断水流并抽水至管道干燥（含水率＜5%），确保焊接环境安全。

2. 缺陷预处理（必要时）

• 若管道存在严重变形（椭圆度＞5%）或较大错口（错位＞10mm），需先用机械工具（如液压顶管机）进行校圆或局部修复。
• 对穿透性孔洞，可先用不锈钢补丁焊接临时封堵，再进行整体内衬修复。

三、不锈钢内衬安装阶段

1. 滑入法（适用于大口径管道）

• 步骤解析：
  1. 预制管段焊接：在地面将不锈钢管段焊接成整体（每段长度 5-10m，便于吊装），焊缝进行无损检测（如 X 射线探伤）。
  2. 牵引入管：通过卷扬机将内衬管从工作坑缓缓拉入旧管道，牵引速度控制在 0.5-1m/min，避免刮伤内衬表面。
  3. 定位与固定：内衬管到位后，通过顶部支撑块（间隔 1-2m）固定，防止位移。
• 技术要点：
  • 内衬管与旧管道间隙宜控制在 5-10mm，便于后续密封填充。
  • 弯头、三通等复杂部位需预制异形管件，现场焊接时采用氩弧焊打底，确保焊缝成型美观。

2. 胀接 / 缩径法（适用于中口径管道）

• 步骤解析：
  1. 缩径处理：通过机械模具或液压装置将不锈钢管径向压缩（缩径率 10%-15%），便于拉入旧管道。
  2. 牵引入管：缩径后的内衬管由牵引设备拉入旧管道，到达指定位置后静置 10-15 分钟消除应力。
  3. 胀接复位：通过液压或气压胀管机逐步加压（压力 5-10MPa），使内衬管膨胀至与旧管道紧密贴合，保压 5-10 分钟固化形状。
• 技术要点：
  • 胀接过程中需实时监测压力变化，避免超压导致旧管道破裂。
  • 采用阶梯式胀接（先胀接弯头段，再胀接直管段），确保贴合均匀。

3. 螺旋缠绕法（适用于异形管道或复杂路径）

• 步骤解析：
  1. 带材输送：将不锈钢带卷放置于管道入口处的放线架，通过导向装置引入管道内。
  2. 现场缠绕：利用螺旋缠绕机驱动带材在管道内以螺旋状前进，带材边缘通过锁扣咬合或氩弧焊焊接形成连续内衬。
  3. 管径校准：缠绕完成后，用圆形胀管器沿管道轴线往复推动，确保内衬管圆度达标（偏差＜2%）。
• 技术要点：
  • 螺旋角度控制在 25°-30°，确保锁扣或焊缝均匀分布。
  • 每缠绕 5-10m 需暂停检查内衬平整度，及时调整带材张力。

四、接口处理与密封阶段

1. 内衬管与原管道接口密封

• 步骤解析：
  1. 环形间隙填充：在内衬管与旧管道接口处注入环氧树脂砂浆或聚氨酯密封胶，填充间隙并固化（固化时间 24-48 小时）。
  2. 法兰连接（可选）：若修复段需与后续管道连接，可在接口处安装不锈钢法兰，通过橡胶密封圈密封。
• 技术要点：
  • 密封材料需与介质兼容（如饮用水管道选用食品级密封胶）。
  • 采用分层填充法，避免一次性填充过多导致气泡残留。

2. 焊缝防腐处理

• 对裸露的不锈钢焊缝进行抛光打磨，去除焊渣和氧化皮，然后涂刷环氧树脂防腐涂料或缠绕聚乙烯防腐胶带，防止电化学腐蚀。

五、质量检测与验收阶段

1. 泄漏检测

• 气压试验（适用于燃气管道）：充入压缩空气至设计压力（如 0.4MPa），保压 30 分钟，压力降＜1% 为合格。
• 闭水试验（适用于排水管道）：注水至设计水位，观测 30 分钟，渗漏量＜规范允许值（如 1.25L/(m・h)）为合格。

2. 内衬完整性检测

• 通过CCTV 机器人再次进入管道，检查内衬管表面平整度、焊缝质量及贴合情况，重点关注弯头、接口等易漏点。
• 采用超声波测厚仪抽检内衬厚度，偏差需控制在 ±10% 以内。

3. 竣工资料整理

• 提交检测报告、施工记录（如牵引速度、胀接压力、焊接参数）、材料质保书（不锈钢材质化验单）及验收单，归档保存。

六、施工安全与环保要点

1. 有限空间作业安全：
   • 工作坑及管道内设置气体检测仪（检测氧气、甲烷、硫化氢浓度），氧气含量需保持在 19.5%-23.5%。
   • 作业人员佩戴安全带、安全帽，配备应急救援设备（如担架、呼吸器），现场设专人监护。
2. 焊接安全：
   • 焊接区域需通风良好，防止氩弧焊产生的臭氧和氮氧化物积聚；焊工需佩戴防护面罩和手套，避免弧光灼伤。
3. 环保措施：
   • 施工废水经沉淀处理后排放，焊渣、废旧材料分类回收，避免污染土壤和地下水。
   • 夜间施工需控制噪音（＜55dB），减少对周边居民影响。

七、常见问题与解决方案